摘要： 在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機(jī)械密封技術(shù)相比具有操作簡(jiǎn)便、無泄漏、維修簡(jiǎn)便、降低維修費(fèi)用、節(jié)能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn)，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用。
關(guān)鍵詞： 介質(zhì) 密封 泄漏 磁力 生產(chǎn)裝置能力
2,6—二乙基苯胺、甲乙基苯胺制備反應(yīng)的工藝狀況是：反應(yīng)壓力3.6Mpa左右，反應(yīng)溫度200~260℃，反應(yīng)介質(zhì)是苯胺或鄰甲苯胺和鋁粉反應(yīng)，易燃易爆。我公司原來采用填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器。以下是工藝流程圖：
一.以上工藝流程，存在以下幾個(gè)問題：
1.填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費(fèi)原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn)。
2.由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動(dòng)泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。
3.冷卻后在高溫多級(jí)泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封。
由于是間斷輸送物料，容易造成機(jī)械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當(dāng)大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn)，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費(fèi)用高。
4.輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡。
5.由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。
二.由于存在以上諸多缺陷，現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應(yīng)器。
工藝流程如下：
此工藝有以下優(yōu)點(diǎn)：
1.制備反應(yīng)釜時(shí)由于磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chǎn)，減少了物料的泄漏浪費(fèi)。
2.由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果，縮短了制備反應(yīng)時(shí)間。
3.采用插入管輸送，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。
4.由于利用壓差輸送，取消了高溫多級(jí)泵，節(jié)省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費(fèi)用。
5.輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡，節(jié)約了2小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)能力。
三.使用磁力密封注意事項(xiàng)：
1.磁力釜用密封，使動(dòng)密封轉(zhuǎn)變?yōu)殪o密封，需全封閉密封結(jié)構(gòu)，磁力采用稀土結(jié)構(gòu)鋼，穩(wěn)定性好，不易退磁，使用壽命長(zhǎng)。但要注意在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動(dòng)介質(zhì)，加之渦流等因素，導(dǎo)致隔離套溫度上升，一般在超過200℃時(shí)，會(huì)造成磁力性材料的嚴(yán)重退磁而失效。因此，結(jié)構(gòu)上采用夾套冷卻裝置，來防止水污結(jié)垢堵塞水道，一般采用去離子水冷卻，并有明顯溢流裝置，以防斷水，使溫度升高失去磁性。
2.磁力密封帶動(dòng)攪拌器，在聯(lián)軸器上有一對(duì)軸承在釜內(nèi)，所以必須重視該軸承（一般為滾動(dòng)軸承）的潤(rùn)滑，在高溫下采用高溫潤(rùn)滑脂，并采用耐高溫耐腐蝕的填料（一般采用柔性石墨），以保證軸承潤(rùn)滑，一般情況每半年檢修檢查一次。
3.磁力聯(lián)軸器在安裝過程中，應(yīng)避免磁轉(zhuǎn)子與其他金屬件的劇烈碰撞以免損傷磁轉(zhuǎn)子而影響其傳遞力矩。
4.組裝時(shí)注意內(nèi)、外磁轉(zhuǎn)子和隔離套的同心度，不允許有接觸磨擦。
5.磁力傳動(dòng)是恒力矩傳動(dòng)，因此在啟動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)中不應(yīng)有過載，并應(yīng)低負(fù)荷起動(dòng)。
6.運(yùn)轉(zhuǎn)中隔離套與內(nèi)磁轉(zhuǎn)子間應(yīng)充滿介質(zhì)并循環(huán)，否則會(huì)迅速升溫，出現(xiàn)滑脫現(xiàn)象，應(yīng)立即停車，避免磁能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芏勾呸D(zhuǎn)子升溫而退磁失效。
四.效果和效益
一年多的實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)，效益和效果明顯，使得操作簡(jiǎn)便，節(jié)能降耗，減少了維修工作量及工作難度，減去了兩臺(tái)設(shè)備及其備品備件費(fèi)用，贏得了生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)裝置能力，杜絕了泄漏，減少了物料損失，保證安全，獲得了較大的綜合效益。
1.操作上減少了啟動(dòng)泵等步驟，使操作更簡(jiǎn)便可靠。
2.在維修上可減少兩個(gè)維修工，每年節(jié)約四萬元左右。
3.節(jié)省兩臺(tái)設(shè)備及備品配件修理費(fèi)每年節(jié)約五萬元左右。
4.每釜生產(chǎn)時(shí)間節(jié)約約兩小時(shí)，提高生產(chǎn)裝置能力約10%。
5.減少氫氣、苯胺氣體泄漏損失，確保了安全生產(chǎn)。
6.該裝置投資5.5萬元，約三個(gè)月可收回投資，年綜合效益約30余萬元。
五.推廣及應(yīng)用
釜用機(jī)械密封存在價(jià)格高，維修頻繁，維修費(fèi)用高及維修難度大等缺點(diǎn)。磁力密封反應(yīng)釜及類似我公司生產(chǎn)工藝裝置可廣泛采用此工藝流程，比釜用機(jī)械密封有很大的優(yōu)越性，磁力密封應(yīng)該是老化工裝置改造及新建化工裝置的首選技術(shù)。
關(guān)鍵詞： 介質(zhì) 密封 泄漏 磁力 生產(chǎn)裝置能力
2,6—二乙基苯胺、甲乙基苯胺制備反應(yīng)的工藝狀況是：反應(yīng)壓力3.6Mpa左右，反應(yīng)溫度200~260℃，反應(yīng)介質(zhì)是苯胺或鄰甲苯胺和鋁粉反應(yīng)，易燃易爆。我公司原來采用填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級(jí)泵輸送至反應(yīng)器。以下是工藝流程圖：
一.以上工藝流程，存在以下幾個(gè)問題：
1.填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費(fèi)原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn)。
2.由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級(jí)泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動(dòng)泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。
3.冷卻后在高溫多級(jí)泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級(jí)泵葉輪及機(jī)械密封。
由于是間斷輸送物料，容易造成機(jī)械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當(dāng)大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn)，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費(fèi)用高。
4.輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡。
5.由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。
二.由于存在以上諸多缺陷，現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應(yīng)器。
工藝流程如下：
此工藝有以下優(yōu)點(diǎn)：
1.制備反應(yīng)釜時(shí)由于磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chǎn)，減少了物料的泄漏浪費(fèi)。
2.由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果，縮短了制備反應(yīng)時(shí)間。
3.采用插入管輸送，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。
4.由于利用壓差輸送，取消了高溫多級(jí)泵，節(jié)省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費(fèi)用。
5.輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡，節(jié)約了2小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)能力。
三.使用磁力密封注意事項(xiàng)：
1.磁力釜用密封，使動(dòng)密封轉(zhuǎn)變?yōu)殪o密封，需全封閉密封結(jié)構(gòu)，磁力采用稀土結(jié)構(gòu)鋼，穩(wěn)定性好，不易退磁，使用壽命長(zhǎng)。但要注意在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動(dòng)介質(zhì)，加之渦流等因素，導(dǎo)致隔離套溫度上升，一般在超過200℃時(shí)，會(huì)造成磁力性材料的嚴(yán)重退磁而失效。因此，結(jié)構(gòu)上采用夾套冷卻裝置，來防止水污結(jié)垢堵塞水道，一般采用去離子水冷卻，并有明顯溢流裝置，以防斷水，使溫度升高失去磁性。
2.磁力密封帶動(dòng)攪拌器，在聯(lián)軸器上有一對(duì)軸承在釜內(nèi)，所以必須重視該軸承（一般為滾動(dòng)軸承）的潤(rùn)滑，在高溫下采用高溫潤(rùn)滑脂，并采用耐高溫耐腐蝕的填料（一般采用柔性石墨），以保證軸承潤(rùn)滑，一般情況每半年檢修檢查一次。
3.磁力聯(lián)軸器在安裝過程中，應(yīng)避免磁轉(zhuǎn)子與其他金屬件的劇烈碰撞以免損傷磁轉(zhuǎn)子而影響其傳遞力矩。
4.組裝時(shí)注意內(nèi)、外磁轉(zhuǎn)子和隔離套的同心度，不允許有接觸磨擦。
5.磁力傳動(dòng)是恒力矩傳動(dòng)，因此在啟動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)中不應(yīng)有過載，并應(yīng)低負(fù)荷起動(dòng)。
6.運(yùn)轉(zhuǎn)中隔離套與內(nèi)磁轉(zhuǎn)子間應(yīng)充滿介質(zhì)并循環(huán)，否則會(huì)迅速升溫，出現(xiàn)滑脫現(xiàn)象，應(yīng)立即停車，避免磁能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芏勾呸D(zhuǎn)子升溫而退磁失效。
四.效果和效益
一年多的實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)，效益和效果明顯，使得操作簡(jiǎn)便，節(jié)能降耗，減少了維修工作量及工作難度，減去了兩臺(tái)設(shè)備及其備品備件費(fèi)用，贏得了生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)裝置能力，杜絕了泄漏，減少了物料損失，保證安全，獲得了較大的綜合效益。
1.操作上減少了啟動(dòng)泵等步驟，使操作更簡(jiǎn)便可靠。
2.在維修上可減少兩個(gè)維修工，每年節(jié)約四萬元左右。
3.節(jié)省兩臺(tái)設(shè)備及備品配件修理費(fèi)每年節(jié)約五萬元左右。
4.每釜生產(chǎn)時(shí)間節(jié)約約兩小時(shí)，提高生產(chǎn)裝置能力約10%。
5.減少氫氣、苯胺氣體泄漏損失，確保了安全生產(chǎn)。
6.該裝置投資5.5萬元，約三個(gè)月可收回投資，年綜合效益約30余萬元。
五.推廣及應(yīng)用
釜用機(jī)械密封存在價(jià)格高，維修頻繁，維修費(fèi)用高及維修難度大等缺點(diǎn)。磁力密封反應(yīng)釜及類似我公司生產(chǎn)工藝裝置可廣泛采用此工藝流程，比釜用機(jī)械密封有很大的優(yōu)越性，磁力密封應(yīng)該是老化工裝置改造及新建化工裝置的首選技術(shù)。
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